線切割加工中的斷絲原因及相應的解決對策（四）
點擊次數(shù)：3074 更新時間：2016-08-26
線切割加工中的斷絲原因及相應的解決對策（四）
一、與材料相關的斷絲
1、一般認為未經過鍛打、淬火、回火處理的金屬易斷絲。這是因鋼材中碳化物分布不均勻，引起電加工性能不穩(wěn)定造成電弧放電而斷絲。鋼材中所合碳化物顆粒大，并且聚集成團，而分布又不均勻。這樣的材料加工中易開裂、變形夾牢鋼絲，造成斷絲。尤其是淬火件，淬火后，在無碳合金中約存在500～800MPa的內應力，在高碳鋼中則可有達1600MPa的內應力，若經過磨削加工，還可引起70—80MPa的內應力，而放電加工會在其加工表面上形成白色的放電加工變質層，并產生約 800MPa的拉應力。淬火應力、磨削應力、放電加工應力交互迭加引起應力集中是導致淬火件在線切割加工中開裂而導致斷絲的直接原因。因此，為減少因材料引起的斷絲，應選擇鍛造性能好、淬透性好、熱處理變形小的材料，促使鋼材中所含碳化物分布均勻，從而使加工穩(wěn)定性增強。如以線切割加工為主要工藝的冷沖模具，盡量選用CrWMn、Cr12MO、GC15等合金工具鋼，并要正確選擇熱加工方法和嚴格執(zhí)行熱處理規(guī)范。
2、不合理的切割路線也是引起斷絲的不可忽視的因素。如圖1所示，若按圖a加工，切割完*道工序，繼續(xù)加工時，由于原來主要連接的部位被割離，余下的材料與夾持的部分連接較少，工件剛度大為減低，易產生變形而導致斷絲。按圖b切割路線加工，可減少由于材料割離后殘余應力重新分布而引起的變形。所以，一般情況下，將工件與其夾持部分分割的線段安排在切割總程序的末端。
二、其他
1、在拆絲時，往往用剪刀將貯絲筒上的舊絲 剪斷，形成很多短頭，若不注意清理會混到電器部位 中或夾在走絲裝置中，引起短路，造成斷絲。
2、加工完成后，應首先關掉加工電源，之后關 掉工作液，讓絲運轉一段時間后再停機。若先關工 作液，會造成空氣中放電，形成燒絲；若先關走絲的 話，因絲速太慢甚至停止運行，絲冷卻不良，間歇中缺少工作液，也會造成燒絲。
3、某些時候需要手動切割時（指手搖十字滑板），應眼觀電流表，不得超過正常切割時的變頻速度，否則極易斷絲。
4、實踐中，有因污垢引起的斷絲現(xiàn)象，這種現(xiàn)象往往在加工完工件后出現(xiàn)。檢查時用萬用表電阻擋測量出鋼絲與機床外殼之間有30kfl左右的電阻，且調換筆有充放電現(xiàn)象。進一步檢查發(fā)現(xiàn)用絲擋塊螺釘與線架之間，斷絲檢測塊與固定在線架上的螺釘之間有很多液渣污垢。
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