線切割加工中的斷絲原因及相應(yīng)的解決對策（一）
點擊次數(shù)：2400 更新時間：2016-08-19
線切割加工中的斷絲原因及相應(yīng)的解決對策（一）
在線切割機(jī)的使用過程中，斷絲問題一直都是普遍存在的問題，他的發(fā)生會浪費大量的時間，破壞了加工表面的完整性，增加了無人加工的困難，接下來小編將通過三個篇幅的介紹為您詳細(xì)解析一下線切割加工中的斷絲原因及相應(yīng)的解決對策，希望能對您后期的使用帶倆幫助。
1、與工件相關(guān)的斷絲：1）加工薄工件時的斷絲；2）加工厚工件時的斷絲；3）工件中夾有不導(dǎo)電物質(zhì)引起的斷絲。
1）加工薄工件時的斷絲：薄工件一般指其厚度在3mm以下。其斷絲的原因是：線架上下導(dǎo)絲輪的開距是固定的，一般約70mm左右。當(dāng)切割薄工件時，在高速走絲的情況下，電極絲失去了加工厚工件時產(chǎn)生的冷卻液的阻尼作用，加上火花放電的影響鉬絲易抖動。使用者可調(diào)整加工電壓至50V左右；調(diào)整加工電流在0.3A，調(diào)整脈寬，使之小于10μm；減小鉬絲抖動，如貯絲筒是直流電機(jī)拖動的，可改變電樞電壓，降低轉(zhuǎn)速；如是交流電機(jī)拖動的，則在三相的任意二相中串接一只1O～15Ω、75W的線繞電阻，降低相電壓，使其換向過渡時間稍長，實現(xiàn)軟換向，可有效減少抖動；在上下導(dǎo)輪之間采用輔料加厚的方法，加大厚度，增加阻尼，也可防止錯絲抖動。
2）加工厚工件時的斷絲：切割厚工件時的斷絲可能發(fā)生在剛進(jìn)給一產(chǎn)生火花時或工件切割過程中以及工件切完時，斷絲的主要原因有：
a、線切割起始的斷絲：從工件外進(jìn)給切割剛產(chǎn)生火花就斷絲。這是因初始切割時，鉬絲在工件之外，上下導(dǎo)絲輪開距大，由于鉬絲沒有阻尼而抖動，使鉬絲和工件之間的間隙處于不佳狀態(tài)，或過量的乳化液，造成絕緣電阻降低，滅弧性能不好，使放電間隙中包含了電弧放電而造成鉬絲燒傷。在電火花加工中，電弧放電是造成負(fù)極腐蝕損壞的主要因素，再加上間隙不佳，易形成電弧放電。而只要電弧集中于某一段，就會引起斷絲。并且，短路電流越大，電弧對鋼絲的燒傷越嚴(yán)重，斷絲的可能性就越大。
b、線切割過程中的斷絲：當(dāng)鑰絲切人工件后，由于切縫窄，乳化液滲透困難，切縫中的電蝕物（碳黑與金屬）拍不出來，使加工條件變壞，往往在切縫中二次、三次地放電加工，致使切縫變寬，和切割薄工件一樣，間隙處于不佳狀態(tài)，使脈沖形成電弧放電。如電弧放電集中于某一段，則很快會把鑰絲燒斷。
c、線切割快完時的斷絲：在快切割完而尚差幾毫米，甚至幾十微米時斷絲。產(chǎn)生這種斷絲的原因除上述原因外，還有工件的自重，工件材料的內(nèi)應(yīng)力導(dǎo)致的變形，造成夾絲拉斷。解決的辦法是，可自制簡易的工裝夾具，材料在加工前作必要的熱處理。
3）工件中夾有不導(dǎo)電物質(zhì)引起的斷絲：外觀看似正常的材料在正常切割時，突然發(fā)生“短路”現(xiàn)象，不管怎樣排除都不能奏效。這種情況多為在鍛打或熔煉的材料中夾有雜質(zhì)，這些雜質(zhì)不具有良好的導(dǎo)電性，致使加工中不斷短路，zui終勒斷鉬絲。解決的辦法是，可編制一段每進(jìn) 0.05～0.lmm便后退0.5～lmm的程序，在加工中反復(fù)使用，并加大冷卻液流量，一般可沖刷掉雜質(zhì)，恢復(fù)正常切割。
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